PVD réalisé par DMX

DMX a choisi la technologie PLATIT®, fabricant Suisse leader mondial pour les équipements de revêtements métalliques sous vide. De nouveaux revêtements PVD sont développés en partenariat avec PLATIT® et adaptés à de nombreux types d’applications : poinçons, matrices, outils coupants, éléments périphériques et empreintes de moules, matériels d’implantologie dentaire et médicale, etc. Nos nouveaux revêtements PVD permettent d’accroitre les performances des outillages en termes de résistance à l’abrasion, à la corrosion, à l’oxydation à chaud, au collage, etc.

Le conseil technique et la prise en charge des outils

L’équipe de techniciens pilotée par nos ingénieurs vous conseille sur le ou les dépôts PVD qui sont adaptés à vos applications.
Dès réception, un soin tout particulier est prodigué pour déterminer quel est le mode de préparation le plus adéquat qui optimisera le revêtement choisi.
Un contrôle à réception est également assuré pour déceler la moindre fissure ou le moindre choc sur les pièces qui nous sont confiées.

Préparation des outillages avant revêtement

Lors de la saisie informatique des commandes, une fiche de suivi est éditée. Elle indique avant tout le mode de préparation des outillages avant revêtement :

- micro-sablage mode manuel
- micro-sablage mode automatique
- ligne de lavage-dégraissage mode manuel
- ligne de lavage-dégraissage mode automatique
- nettoyage vapeur
- décapage
- prestations complémentaires

Afin de garantir la qualité la fiche de suivi indique toutes les instructions du processus de production et accompagne les outillages jusqu’à l’expédition.

Principe du dépôt métallique PVD par arc

Les pièces à revêtir sont placées dans une enceinte sous vide (10-5 mbar) et montées à une température comprise entre 300 et 500°C.
Une fois la mise sous vide réalisée et la température atteinte, le métal constitutif du revêtement est sublimé à partir des cibles à l'aide d'un arc électrique et passe à un état gazeux fortement ionisé.
Ce métal ionisé est alors combiné avec différents gaz au sein d'un plasma pour former le composé recherché (ex. Ti*+ N*=> TiN*).
En créant une différence de potentiel avec les substrats à revêtir, les composés ainsi formés s'empilent pour former la couche du revêtement.
En fonction des métaux constitutifs (Titane, Aluminium, Chrome, Zirconium…) et des gaz utilisés (C2H2, N2...), DMX a la possibilité de former des couches plus ou moins complexes : TiCN, TiAlN, AlTiN, AlCrN, TiAlCN, TiAlCrN, ZrN, CrN, etc. afin de répondre aux contraintes de fonctionnement des outillages des clients.

Optimisation de la technologie PVD

La qualité de nos revêtements est aussi liée à la spécificité de nos équipements. La possibilité qu’ils nous offrent, en raison de leurs dimensions, de réaliser des charges dédiées permet effectivement de garantir un très haut niveau d’homogénéité des couches, de maîtrise des épaisseurs et de répétitivité entre charges.
A titre d’exemple, un outil coupant requiert des paramètres de traitement différents de ceux d’un poinçon, d’une matrice, ou d’une empreinte de moule et des substrats acier inox, acier rapide ou carbure nécessitent des programmes différents.

Post-opérations sur les outillages après revêtement

Pour obtenir toujours plus de performance dans certaines applications nous proposons d’effectuer des post-traitements après revêtement, par exemple dans le but d’optimiser le glissement.
De nombreux autres impératifs clients peuvent nous conduire à réaliser ces post-opérations.

Contrôle qualité, traçabilité, certification

Les charges dédiées et la taille de nos enceintes nous permettent de maîtriser parfaitement les épaisseurs déposées au micron près. Conformément à la certification ISO 9001 version 2008, chaque charge est contrôlée pour vérifier les épaisseurs déposées. Les échantillons sont contrôlés avec un appareil de fluorescence X.
Nous effectuons également diverses vérifications attestant de l’adhérence du revêtement.
Toutes les données concernant les cycles de revêtement et les opérations de contrôle sont enregistrées et sauvegardées aux fins de traçabilité.
Nous sommes bien entendu en mesure de délivrer des certificats de conformité afin de satisfaire aux spécifications des cahiers des charges clients.

Conditionnement et expédition

Avant le conditionnement, un ultime contrôle est assuré par notre service qualité.
Avec un soin tout particulier, le service expéditions va conditionner les outils dans leurs emballages d’origine ou dans des emballages spécifiques DMX afin de les protéger de manière optimale quelque soit le moyen de transport.